【数控车床加工】数控车床加工要点有哪些 数控车床加工流程

数控车床加工要点有哪些

一、构成轮廓的几何条件

在车削加工中手工编程时，要计算每个节点坐标；在自动编程时，要对构成轮廓所有几何元素进行定义。因此在分析图时应注意：

（1）图上是否漏掉某尺寸，使其几何条件不充分，影响到轮廓的构成；

（2）图上的图线位置是否模糊或尺寸标注不清，使编程无法下手；

（3）图上给定的几何条件是否不合理，造成数学处理困难。

（4）图上尺寸标注方法应适应数控车床加工的特点，应以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。

二、尺寸精度要求

分析图样尺寸精度的要求，以判断能否利用车削工艺达到，并确定控制尺寸精度的工艺方法。

在该项分析过程中，还可以同时进行一些尺寸的换算，如增量尺寸与绝对尺寸及尺寸链计算等。在利用数控车床车削时，常常对要求的尺寸取最大和最小极限尺寸的平均值作为编程的尺寸依据。

三、形状和位置精度的要求

图样上给定的形状和位置公差是保证精度的重要依据。加工时，要按照其要求确定的定位基准和测量基准，还可以根据数控车床的特殊需要进行一些技术性处理，以便有效的控制的形状和位置精度。

四、表面粗糙度要求

表面粗糙度是保证表面微观精度的重要要求，也是合理选择数控车床、刀具及确定切削用量的依据。

五、材料与热处理要求

图样上给定的材料与热处理要求，是选择刀具、数控车床型号、确定切削用量的依据。

数控车床加工流程

1、接通电源，松开急停；

2、回参考点

3、安装毛坯和刀具

4、对刀操作

5、编制和输入程序

6、程序校验。

7、首件试切。

8、第7步后工件不合格：程序修改或刀具补偿

9、工件加工。

数控车床加工注意事项

1、合理选择切削用量

对于高效率的金属切削加工来说，被加工材料、切削工具、切削条件是三大要素。这些决定着加工时间、刀具寿命和加工质量。经济有效的加工方式必然是合理的选择了切削条件。切削条件的三要素：切削速度、进给量和切深直接引起刀具的损伤。伴随着切削速度的提高，刀尖温度会上升，会产生机械的、化学的、热的磨损。切削速度提高20%，刀具寿命会减少1/2。

2、合理选择刀具

（1）粗车时，要选强度高、耐用度好的刀具，以便满足粗车时大背吃刀量、大进给量的要求。

（2）精车时，要选精度高、耐用度好的刀具，以保证加工精度的要求。

（3）为减少换刀时间和方便对刀，应尽量采用机夹刀和机夹刀片。

3、合理选择夹具

（1）尽量选用通用夹具装夹工件，避免采用专用夹具；

（2）零件定位基准重合，以减少定位误差。

4、优化加工路线

加工路线是指数控机床加工过程中，刀具相对零件的运动轨迹和方向。

（1）应能保证加工精度和表面粗糙要求；

（2）应尽量缩短加工路线，减少刀具空行程时间。